Teoría

TEMA 6

Reparación de daños en carrocería

Saludos y bienvenido una vez más a mi blog. Esta semana vamos a tratar el tema de la reparación de la carrocería de un vehículo. Parte fundamental en la conservación de nuestros vehículos tras haber sufrido algún imprevisto. Esta operación es muy importante, ya que nos ayudará a realizar nuestro trabajo de una manera más rápida y sabremos actuar en consecuencia de lo que nos encontremos en el vehículo a reparar,

Lo primero que tenemos que hacer cuando nos llegue al taller un vehículo con daños en la carrocería es identificar los mismos.Podemos clasificar el tipo de daño según el tamaño del golpe o si la chapa a sufrido algún tipo de pliegue o rotura:

-Daños Leves: En este grupo entran aquellos golpes de reducido tamaño y repercusión en la chapa y también los rayones en la superficie de la misma. Son reparaciones fáciles y muy localizadas. 

-Daños Medios: Son daños un poco más marcados que los citados anteriormente y de mayor tamaño. No pueden ocupar más del 40% de la superficie de la chapa. Si en estas piezas aparecen pliegues o rotura de chapa se consideran fuertes.

-Daños Fuertes: En la mayoría de casos la superficie de la chapa afectada estará muy deformada, presentando arrugas muy marcadas. En estos casos se suele macerar la idea de sustituir completamente la pieza afectada si los daños de esta son muy graves, y su reparación costaría más que su sustitución.

 Esto se realiza mediante varios tipos de identificación:

• Identificación Visual
• Identificación Táctil
• Identificación por Lijado/Limado
• Identificación/Control por Peine de formas

Identificación Visual

Es la manera de encontrar y examinar los daños de la carrocería de un vehículo con la vista. Para realizar esto de una manera correcta debemos situar el coche de tal manera que la luz incida sobre la carrocería haciendo brillar su superficie, lo que hace la tarea de encontrar los golpes de una manera más eficaz. No todas las luces valen para este propósito, la mejor luz para apreciar esto es sin duda la natural, pero dado que no tenemos control sobre el tiempo, no todas las veces va a ser posible examinarlo de este modo. La otra opción es la de examinarle bajo la instalación en el techo de unos fluorescentes alargados y finos, colocando el vehículo de forma perpendicular a estos. Notaremos como el reflejo del fluorescente sobre la carrocería se deforma al pasar por un golpe.

Identificación Táctil

Esta manera de detección de daños es más complicada que la anterior, consiste en pasar la mano por toda la superficie del vehículo, y con el tacto ir identificando y señalando los diferentes daños encontrados. Esta operación no es recomendable realizarla dado que a unas manos inexpertas se lo podrían saltar muchas imperfecciones, operarios con mucha experiencia en el sector son los que podrían realizar esta operación.

Identificación por Lijado/Limado

Esta es una operación que consiste en el limado de la superficie de la chapa afectada por el golpe, de tal manera que la superficie que rodea al golpe queda limada y este intacto.

Para que se vea perfectamente y no de pie a error, el limado ha de realizarse de una manera correcta, apoyando toda la superficie de la lima sobre la chapa y limando en una sola dirección. 

Si no se realizase de ese modo podríamos estar limando dentro del mismo golpe lo que nos dificultaría su identificación,

Identificación/Control por Peine de Formas

Este método se utiliza sobre todo en superficies redondeadas o curvas, consiste en comparar la pieza afectada del vehículo con su homóloga (una aleta delantera por ejemplo), Para realizar la comparación de la pieza se utiliza un Peine de formas (se describirá más adelante), Este método nos permite apreciar los daños sufridos de una pieza respecto de como tendría que estar si acabase de salir de fábrica.

Herramientas del chapista

Para restablecer la forma de la chapa se utiliza una gran variedad de utensilios con formas específicas, herramientas y equipos especiales. Los agruparemos en dos grupos:

-Herramientas Activas o de Percusión: se utilizan para reducir el desperfecto por medio del batido continuado, hasta hacer desaparecer la deformación. En este grupo se encuentran los martillos y las espátulas de carrocero.

Martillos

El alineado se consigue haciendo que la fuerza de conformación que ejerce el martillo se ajuste a la superficie deformada. Existe una gran variedad de martillos clasificados según su tamaño, formas y materiales de fabricación. ya que las necesidades en las reparaciones no son siempre las mismas.

Según el tamaño y la resistencia que presente la deformación a reparar se utilizará el tipo de martillo más adecuado:

• Con arreglo al tipo de reparación se utilizan martillos de diferente material.
• Al comienzo de una reparación con un daño considerable se requiere mucha fuerza y se utilizan martillos pesados.
• Para el repasado se requiere precisión en los golpes y calidad de acabado, sin la necesidad de aplicar una gran fuerza, para ello se utilizan martillos más pequeños dotados de bocas rectificadas.
• En el afinado, la precisión y la calidad de la superficie ha de ser aún mayor, para ello se utilizan martillos menos pesados, con mangos más cortos y con sus bocas rectificadas.
• Cuando los perfiles tienen una conformación especial, se aplican martillos con unas formas determinadas que permiten alcanzar las zonas implicadas, como son los martillos de peña o de boca redonda-plana entre otros.

Espátula de carrocero

Las más comunes tienen forma rectangular o de media caña, para adaptarse a zonas planas o cóncavas, se utilizan para eliminar tensiones y en algunos casos para recoger chapa.

-Herramientas pasivas: Son útiles empleados para delimitar el efecto del golpe que se efectúa para la reparación de la zona dañada , cuando la parte afectada tiene sufiente acceso por la parte trasera para acceder con la mano se emplean los tases, ya que el control de la reparación es más efectivo, cuando el acceso es limitado y no permite el acceso con la mano, se emplean útiles estrechos y alargados que llegan a la parte interior del desperfecto, denominados palancas.

Tases

Son piezas robustas de acero, que tienen como función la de recibir el golpe y limitar la transmisión de fuerza que el martillo ejerce sobre la pieza, acotando la conformación a la zona necesaria e impidiendo que aumente el desperfecto. 

En cuanto a su forma, tamaño y perfil existe una gran variedad para adaptarse a la magnitud de cada operación y los diferentes perfiles que se pueden encontrar en las reparaciones.

Palancas de cuchara

Son útiles de acero con gran resistencia, disponen de formas planas y estilizadas, se utilizan para acceder a zonas que presentan un acceso limitado para los tases, con ellas se pueden realizar grandes esfuerzos apalancando e incluso golpeando a través de ellas. 

Se diferencian básicamente por su longitud y forma, las cortas se denominan cucharas y las más largas palancas. Constan de una empuñadura y una o dos superficies de trabajo. Las palancas y cucharas dobles son las más utilizadas por su versatilidad. 

Herramientas de control dimensional

-Galgas: Son útiles que consisten en láminas delgadas que tienen marcado su espesor y que son utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras. El método de medición consiste en introducir una galga de espesores dentro de la abertura, si entra fácilmente, se prueba con la mayor siguiente disponible, si no entra vuelve a utilizar la anterior. Debe tenerse cuidado de no forzar las galgas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o superficies ásperas porque esto las dañaría.

-Peine de Formas: No es una herramienta propiamente dicha, sino un implemento de ayuda en los procesos de modelado. Este implemento permite copiar y transferir perfiles. contornos y figuras ya hechas, a materiales o piezas que están siendo elaboradas, además permite controlar la geomeytía axial en modelos en elaboración. Básicamente está fabricado con una serie de varillas de un diámetro pequeño, o láminas delgadas alineadas la una junto a la otra y sujetadas entre dos láminas plásticas semejantes a un peine que permiten el desplazamiento individual de las varillas, esto permite que al presionarlas sobre una pieza o perfil cada varilla vaya adecuándose a la forma de dicho perfil, por lo que puede "copiar esa forma".

-Flexómetro: Es un instrumento de medición que se utiliza para calcular la distancia. Popularmente recibe el nombre de cinta métrica. El flexómetro es un utensilio muy común en las actividades relacionadas con un taller mecánico. La principal característica de un flexómetro consiste en incorporar una cinta métrica metálica flexible que se desenrolla, y al enrollarse se mantiene en un estuche o carcasa. También incorpora un dispositivo que actúa como freno o seguro que sirve para mantener fija la cinta cuando se esta utilizando. Antiguamente se utilizaban para medir las reglas de toda la vida, pero en la actualidad se emplea el flexómetro, ya que es más manejable por caber en un bolsillo y puede medir distancias mucho más grandes.

Y hasta aquí la entrada de esta semana, en la siguiente hablaremos de la evolución de la carrocería  a lo largo de la historia, espero que os haya gustado y hasta la próxima.

Un saludo.

Teoría

TEMA 5

MECANIZADO BÁSICO

Bienvenido una vez más, hoy hablaremos de los distintos conocimientos y herramientas que debemos de adquirir de cara a realizar procesos de mecanizado.

 Vamos a empezar por el Trazado y sus herramientas:

El trazado es un paso previo antes de realizar el mecanizado de una pieza, y consiste en delimitar sobre la pieza lo que queremos realizar en ella, un ejemplo, marcar los centros para taladrar, líneas de corte etc. En gran parte un buen trazado influirá en el resultado final de la pieza, por eso hay que realizarlo lo mejor posible. 

Pasando ya con las herramientas, debemos saber que se pueden agrupar en dos grupos

• Útiles de Trazado
• Instrumentos auxiliares para el trazado

Útiles de Trazado

Son los encargados de señalar las marcas o líneas de referencia sobre la pieza.

Los más importantes son: 

- Punta de trazar: Se utiliza para trazar líneas rectas o curvas, mediante el apoyo en la correspondiente regla o guía. Es una varilla de acero fundido, cuyos extremos están templados y afilados a unos 10º.

 - Gramil: Se utiliza para trazar líneas paralelas a diferente altura con respecto al mármol sobre el que se apoya y desplaza. En ocasiones también se utiliza como instrumento de verificación para comprobar el paralelismo y el centrado de las piezas. 

 - Granete: Es una herramienta de acero templado, similar a un trazador, pero con una punta redondeada. Sirve para marcar el centro donde se tiene que taladrar y sirve de guía a la broca, para conseguir esto debemos golpear levemente la cabeza del granete con un martillo. 

 -Compás: Al igual que un compás normal, es utilizado para trazar arcos de circunferencia o circunferencias completas, transportar distancias, etc. Pero antes de nada debemos granetear el centro de giro, para evitar que la punta pueda resbalar. 

Instrumentos auxiliares para el trazado

Los vamos a dividir en tres grupos:

• Soportes
• Guías 
• Barnices y cubrientes

 -Soportes: Estos elementos se emplean como apoyos de las piezas para facilitar la tarea de trazado. Los más utilizados son:

Mármol

Es una mesa fabricada muy resistente de hierro fundido, su cara superior está totalmente pulida y sirve para hacer de apoyo o guía a los diferentes útiles de trazado.

Escuadras y cubos de trazado

Como su propio nombre indica son piezas de de fundición gris a las cuales se les da la forma de escuadra y de cubo, que contiene unos orificios para la mejor sujección de las piezas a mecanizar.

Escuadra de Trazado

Cubo de trazado

Calzos 

Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris, donde sus caras son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadas formando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas.

  -Guías: Sirven, como su propio nombre indica, para hacer de guía a los útiles de trazado, colocándose sobre la pieza a marcar. Los más utilizados son:

• Reglas: Son idénticas a las de dibujo técnico pero de materiales más resistentes para su uso diario en el taller,
• Escuadras: Son de acero de carbono templado y se utilizan para el trazado de líneas paralelas, perpendiculares o inclinadas.

Regla

Escuadra

 -Barnices y cubrientes: Son unas pastas colorantes diluidas que se utilizan para pintar sobre el trazo para apreciarlo mejor, ya que la mayor parte de la superficie de las piezas va a ser bastante brillante.

De esta forma se facilita la visibilidad del trazado.Estos productos secan rápidamente sin "desconcharse", son fáciles de eliminar, y producen una película de tonalidad mate que permite un contraste óptimo. Los más usados son:

• Blanco de España, una mezcla de agua con cola disuelta.
• Azul de Prusia, una mezcla que lleva alcohol y goma laca.
• Mezcla de sulfato de cobre y agua.
• Disoluciones (ya preparadas) para colorear.

Mezcla Blanco de España

Mezcla Azul Prusia

Sistemas y herramientas de control dimensional

Este tipo de herramientas son instrumentos de medición muy precisa, no se puede comparar con reglas o similares, y dependiendo de la situación elegiremos unos u otros, los más frecuentes son los siguientes:

 -Calibre: Es un instrumento para medir las dimensiones de objetos muy pequeños o que seria imposible precisar una medida exacta mediante los métodos tradicionales.

En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada y, en su nonio, de 1/128 pulgadas.

Consta de una regla con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio.

Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades.

Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

 -Micrómetro: Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetro (0,01 mm) y de milésimas de milimetro (0,001 mm).

Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. 

La escala puede incluir un nonio, la máxima longitud de medida del  micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

  -Reloj comparador: Un reloj comparadores un aparato que transforma el movimiento rectilíneo de las puntas de contacto, en movimiento circular de las aguas del reloj. 

Por sus propios medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran verifica. La capacidad para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace contacto con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la aguja del reloj, y hace posible la lectura directa y fácil de las diferencias de medida.

La precisión de un reloj comparador puede ser de centésimas de milímetros o incluso de milésimas de milímetros (micras), según la escala a la que esté graduado. También se presentan en milésimas de pulgada.

El mecanismo consiste en transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto, en movimiento circular que describen las agujas del reloj. El reloj comparador tiene que ir incorporado a una galga de verificación o a un soporte con pie magnético que permite colocarlo en la zona de la máquina que se desee. Es un instrumento muy útil para la verificación de diferentes tareas de mecanizado, especialmente la excentricidad de ejes de rotación.

 -Rugosímetro: La rugosidad de un material es el conjunto de irregularidades que presenta en su superficie. Realizar de una manera correcta el acabado superficial de una pieza hace que la superficie de esta no tenga ningún tipo de irregularidades y sea completamente lisa.

Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan los rugosímetros, que miden la rugosidad media (Rz) y el valor de la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la medida en una pantalla o documento gráfico.

 Limado

El limado tiene como función eliminar parte del material sobrante de una pieza, arrancando virutas o pequeñas partes de la misma para darle un acabado o una forma concretos. Para su realización utilizaremos las limas.


-Limas: Las limas son barras de acero templado que tienen en su superficie un tallado formado por  pequeños dientes, que hacen la función de cuchillas. Las limas suelen llevar también un tallado en su canto y se suelen introducir a presión dentro de un mango que suelen ser de madera o plástico.
Podemos clasificar los diferentes tipos de limas según:

• Su forma
• Su tamaño
• Su picado
• Grado de corte

Clasificación de las limas según su forma

Dependiendo de la superficie a limar utilizaremos una lima u otra, escogiendo siempre la que mejor se adapte a nuestra pieza, a continuación explicare las clases de formas que puede tener una lima y 

en qué superficies son las más adecuadas cada una de ellas.

-Planas: Dentro de las planas existen dos variedades, las de punta y las paralelas. Se utilizan en trabajos sobre superficies planas.

-Triangulares: Se utilizan sobre superficies planas y sobre perfiles que formen un ángulo superior a 60º. 

-Cuadradas: Se utilizan sobre superficies planas tanto interiores como exteriores y sobre superficies con perfiles a 90º.

-Media caña: Se utilizan para el limado de superficies planas, cóncavas y sobre ángulos menores de 60º.

-Redondas: Se utilizan para el limado de superficies cilíndricas cóncavas.

-De cuchillo: Se utilizan para realizar el acabado de esquinas y en ángulos de 60º.

Clasificación de las limas según su tamaño

Se clasifican según la longitud que tenga el cuerpo de la lima, que suelen venir expresados en pulgadas. Los tamaños mas utilizados son los siguientes:

3", 4", 5", 6", 7", 8", 10", 12", 14", 16" y entre ellos los más utilizados son los de 6", 7" y 8".

Clasificación de las limas según su picado

El picado de una lima expresa el grado de rugosidad que presenta su cuerpo. Puede ser de dos tipos:

-Lima de picado simple: Disponen de unas tallas paralelas (con respecto a uno de los bordes), con una inclinación de 60º a 75º.

-Limas de picado doble: Estas limas disponen de dos tallas, una situada a una inclinación de 40º a 45º con respecto a uno de los bordes, y la otra con una inclinación de 75º a 80º con respecto del borde opuesto, de tal forma que quedan cruzadas transversalmente.

De cara a trabajar con ellas, elegiremos unas u otras dependiendo de la tarea a realizar:

• Las limas con picado doble están especialmente indicadas para trabajar con metales duros.
• Las limas con picado simple desprenden mejor la viruta generada por eso son mejores para trabajar con metales blandos, hay que tener en cuenta también que los metales blandos atascarán rápidamente estas limas.
• Para limar materiales fibrosos, como la madera o plásticos, conviene utilizar unas limas especiales llamadas "escofinas" que presentan unas disposición de dientes alejados e independientes unos de otros.   

Lima de picado simple

lima de picado doble

Escofina

Clasificación de las limas según su grado de corte

El grado de corte de una lima depende de el número de dientes que tenga, cuando mayor número de dientes por cm2, más áspera será su superficie, sabiendo esto podemos clasificarlas en:

• Ásperas: 6 dientes/cm2
• Bastas:   8 dientes/cm2
• Semifinas: 12 dientes/cm2
• Finas: 16 dientes/cm2
• Extrafinas: más de 16 dientes/cm2

Como ayuda para su uso podemos seguir estas indicaciones:

- Cuando se ha de arrancar una gran cantidad de material a una pieza ( a partir de 0,5 mm) se comenzará utilizando una lima basta.

- Para alisar una superficie (arranque de material inferior a 0,5 mm) se debe utilizar las semifinas.

- Las limas finas se deben utilizar en las últimas pasadas de acabado para conseguir superficies más lisas (menos de 0,2 mm de material).

Limas especiales

Existen unas limas fresadas que aunque tienen su disposición como limas simples, también realizan el mismo efecto que las limas de efecto doble.

Estas limas se utilizan en carrocería  y se llaman garlopas. Se suelen utilizar para el debaste de las reparaciones con estaño, afinado de irregularidades en la chapa, o para marcar irregularidades en la uniformidad de la chapa antes de aplicar el procedimiento de reparación adecuado.

También en el área de carrocería podemos encontrar las llamadas limas de repasar o batir. este tipo de limas se usa para el desbollado y alisado de la chapa, sobre todo en piezas grandes como paños de puerta, laterales de la caja, etc.

Garlopa

Lima de repasar o batir

Cuidados y seguridad de las limas

Para la correcta utilización de las limas y para prolongar su duración deberemos realizar los siguientes pasos:

- Trabajar con mangos bien fijados. En caso contrario la espiga puede causar lesiones importantes.

- La lima debe estar perfectamente sujeta sobre el mango para evitar riesgos de accidente.

- Los metales a trabajar deberán ser mas blandos que las limas.

- Durante la operación de limado, parte de las virutas que se desprenden de la pieza se quedan incrustadas en la lima, reduciendo la efectividad de la acción. para limpiar la lima de las virutas incrustadas se cepillan con un cepillo de púas metálicas llamado carda.

- Hay que utilizarlo sobre la lima con cierta periodicidad en el sentido de picado, y en cualquier caso, después de haber sido utilizada. En ningún caso hay que golpear las limas sobre el banco, ya que son muy frágiles y se rompen con facilidad.

- Para evitar la oxidación de las líneas es conveniente aplicarles un barniz protector.

- Para fijar el mango sobre la espiga, hay que deslizarlo sobre la misma y golpearlo contra el banco de trabajo hasta que se agarre perfectamente a la lima.

- Hay que frotar los dientes de la lima con tiza, para evitar que se introduzcan virutas entre los mismos, ya que estas virutas rasparían la pieza al trabajar.

Serrado manual

El serrado es una operación de corte por arranque de viruta que permite quitar de manera rápida el material sobrante de una pieza, mediante unas herramientas llamadas sierras. Con esta operación pueden realizarse trabajos como; ranuras, ingletes, vaciados, etc.

La sierra de mano esta formada por:

• La hoja
• El arco

La hoja de sierra

Consiste en una lámina flexible o fleje de acero templado al carbono, que presenta una parte lisa, una parte con dientes y unos orificios en sus extremos para su fijación al arco. Cuando una hoja de sierra presenta un dentado en cada lado se denomina entonces "bilateral".

Durante el proceso de corte, los dientes arrancan pequeñas partículas de material que se recogen en los huecos y los conducen fuera del corte. Las hojas bimetales, suelen estar formadas por un cuerpo elástico de acero especial y un listón dentado de acero rápido soldado por rayos de electrones. 

Aparte del material de fabricación, las características principales de las hojas de sierra son:

-Las dimensiones de la hoja: Las dimensiones principales son: La longitud, la anchura y el grosor. 

•   Sierra Unilateral: Longitud - 300 mm, Anchura - 13 mm y Grosor - 0.65 mm.
•   Sierra Bilateral:   Longitud - 300 mm, Anchura - 25 mm y Grosor - 0.80 mm.

-Paso de dentado: Según la naturaleza del material a cortar, la distancia entre dos dientes consecutivos será más o menos grande, este intervalo se denomina paso del dentado. Si el paso es pequeño, el dentado sera muy fino, en caso contrario será grueso. En la práctica, el paso se expresa en el número de dientes por unidad de longitud (centímetro o pulgada).

En general cuanto más duro o delgado sea el material a cortar, más fino a de ser el paso del dentado que debe tener la hoja correspondiente. En cualquier caso, la correcta elección del tipo de hoja de sierra se debe realizar tomando también en cuenta el material de fabricación de la misma.

-Estructura del dentado: Con el fin de evitar el frotamiento de la hoja contra los bordes del corte practicando en la pieza, y para evitar asimismo el eventual acuñamiento de la hoja, los dientes se tuercen alternativamente  a uno y otro lado, consiguiendo que la hoja que la hoja se desplace sin dificultad a lo largo de la hendidura del corte.

El arco

El arco de sierra es el elemento portador  de la hoja de sierra. Está formado por un cuadro de hierro plano en forma de "U". Uno de sus extremos está provisto de una empuñadura, y en el otro incorpora un tensor de tornillo o mariposa para mantener la hoja convenientemente tensada.
La hoja se monta sobre el arco introduciendo los orificios laterales en los pasadores o salientes de que disponen tanto la empuñadura como el mecanismo tensor, debiendo quedar suficientemente tensa con el fin de evitar alabeos en el transcurso de la operación de serrado.

Una hoja demasiado floja puede ocasionar los siguientes efectos:

• Un corte imperfecto debido a las desviaciones que originarán las deformaciones.
• Dificultad de deslizamiento de la hoja en la ranura de corte
• Posibilidad de rotura por el excesivo desvío de la sierra respecto a la dirección de corte.

 Por el contrario y¡una hoja demasiado tensa puede generar un peligro de rotura al estar sometida a un gran esfuerzo de tracción,

                               

Proceso de serrado 

Para realizar un correcto serrado deberemos realizar lo siguiente:

-Siempre que sea posible es recomendable trazar sobre la pieza la línea de corte para poder disponer de una referencia constante en la ejecución del corte.

-Elegir la hoja con el paso adecuado al espesor y tipo de material a cortar, teniendo en cuenta que los materiales blandos, al generar una gran cantidad de virutas, necesitan huecos con capacidad suficiente para alojar y evacuar el material sobrante, por lo que se necesitarán hojas con paso grande.

-Mantener una presión moderada y constante durante todo el movimiento de avance de la sierra, liberando la presión en el recorrido de retroceso. En este último movimiento, es aconsejable bascular ligeramente la sierra con el objeto de facilitar el despegue de los dientes sobre la superficie de la pieza.

-Sujetar adecuadamente la pieza a cortar para evitar cualquier movimiento durante el corte. En caso de utilizar un tornillo de banco, la pieza no debe sobresalir en exceso para evitar vibraciones indeseadas.

-Al iniciar el corte es aconsejable ejercer una presión moderada y con pocos dientes para poder orientar convenientemente la dirección del corte.

-En el movimiento de avance (corte), la hoja debe utilizarse en toda su longitud.

-La rapidez del movimiento de desplazamiento varía entre aproximadamente unos 60 cortes por minuto  para materiales blandos y un ritmo aproximado de 30 cortes por minuto para materiales duros.

-El corte debe aproximarse (sin tocar) a la línea de corte previamente trazada, con el fin de permitir una terminación precisa mediante otras operaciones de acabado.

-Los tubos deben girarse a medida que avanza el corte.

-Cuando el material es demasiado duro, deberá disminuirse la velocidad de corte.

-Si la pieza es excesivamente delgada, hay que inclinar ligeramente la hoja en sentido longitudinal para que no se produzcan enganches, hasta conseguir iniciar el corte.

-Cuando se esté finalizando el corte, es aconsejable suavizar la presión ejercida y realizar más lentamente los movimientos.

- Durante la operación es aconsejable refrigerar convenientemente la hoja.

Otras herramientas de serrado

Aparte de la sierra de arco, hay máquinas que funcionan mediante electricidad o por accionamiento neumático. Los más utilizados son:

-Sierra caladora: Es una máquina portátil eléctrica, que permite cortar con precisión varios materiales. Permite hacer todo tipo de cortes: curvos, derechos, biselados.

El corte de la sierra caladora viene dado por el tipo de hoja que se emplee. En general, para cortar metales se utilizan hojas de sierra onduladas con dentado extrafino.

-Sierra circular: La sierra circular sirve para efectuar cortes rectos en chapa fina con gran rapidez. Con ella puede cortarse casi cualquier material con exactitud suficiente si se usa la hoja de corte apropiada. Puede tener un motor eléctrico o ser neumática.

Sierra circular neumática

 -Sierra de vaivén: Es una herramienta de accionamiento neumático, apropiada para el corte de chapas finas, lo que la hace especialmente indicada para los trabajos de reparación de carrocerías, ya que realizaban un corte preciso, limpio y en cualquier trayectoria.
La palanca lateral de puesta en marcha dispone de un trinquete de seguridad para evitar el accionamiento involuntario.
Sus características de funcionamiento son:

• Velocidad de corte de hasta 10.000 carreras por minuto.
• Presión de aire de 6 a 8 bares.
• Consumo de aire entre 100 y 250 l/min.
• Capacidad de corte de acero de 1.6 mm. 

Sierra neumática de vaivén

Taladrado

El taladrado es una operación de de mecanizado mediante arranque de viruta que tiene por objeto realizar mecanizados en forma de agujeros u orificios de sección circular o cónica, con ayuda de unas herramientas denominadas brocas que se accionan por medio de unas máquinas denominadas taladros. Pueden ser:

-Taladrado de agujero ciego: Un agujero ciego es aquel que se practica en la pieza sólo parcialmente, sin atravesar totalmente. 

-Taladrado pasante: Cuando la broca atraviesa por completo a la pieza, realizando un agujero en esta.

-Avellanado: El avellanado es un proceso de mecanizado que consiste en realizar un rebaje de forma cónica en el borde exterior de un agujero. Este rebaje es necesario cuando se utilizan remaches avellanados, y tornillos o pernos de cabeza plana o avellanada. Para realizar esta operación se utiliza una broca para avellanados o una herramienta denominada "Fresa para avellanar".

Brocas

Constituye el elemento principal de la operación de taladrado, y su misión consiste en arrancar el material de la pieza realizando el vacío del agujero. Está constituido por una varilla cilíndrica a la que se la han practicado dos ranuras helicoidales para permitir la salida de viruta, y una vez afiladas en su extremo determinan las aristas cortantes de esta herramienta.

 Las superficies que quedan inmediatamente detrás de los filos se encuentran achaflanadas o destalonadas para que únicamente las aristas cortantes entren en contacto con la pieza, evitando así rozamientos indeseados que puedan atascar o sobrecalentar la broca. Con esta disposición la broca adopta la denominación de helicoidal.

Taladradoras

Son las máquinas que generan el movimiento de rotación necesario para realizar los agujeros, en ellas se montan las brocas como herramientas de corte. El movimiento de translación o rectilíneo lo realiza el operario si se trata de una taladradora manual o la propia taladradora cuando dispone de avance automático. Se pueden dividir en:

-Taladradoras portátiles: Pueden ser eléctricas o neumáticas. Las diferencias entre ellas se centran en que las neumáticas son más silenciosas y de menor peso, aunque es necesario disponer de una red de aire comprimido con salidas convenientemente lubricadas. y las eléctricas que son más versátiles y pueden funcionar mediante baterías.

En todas ellas las brocas se sujetan al taladro mediante portabrocas accionados manualmente o a través de una llave especial. Consiste en unas camisas que llevan adosadas tres mordazas con muelles que obligan a estar en contacto con la camisa. La camisa al girar se rosca en un cuerpo y empuja a las mordazas de la broca ciñéndolas sobre esta, realizándose así la fijación.

Este tipo de taladros tienen una reducida gama de revoluciones por lo que resultan poco operativas para determinados trabajos, aunque la gran ventaja que ofrecen es que proporcionan una gran accesibilidad a cualquier zona para realizar el taladrado.

Algunos tipos son:

• Taladradoras angulares (ángulo recto): son muy utilizadas para poder operar en lugares de difícil acceso.
• Minitaladradoras: Son unas pequeñas taladradoras que alcanzan un gran número de revoluciones, lo que le hace especialmente indicado para brocas de tamaño pequeño.
• Percutoras: En este tipo de máquinas, además del movimiento circular, la broca tiene otro movimiento axial alternativo para poder taladrar materiales como el cemento.

-Taladradoras fijas: proporcionan una mayor comodidad y precisión en los trabajos de taladrado. Van equipados con un portabrocas similar al de los portátiles, una base donde se sitúa un conjunto de mordazas móvil y orientable, una manivela o palanca para dar avance a la broca y un sistema de poleas para modificar la velocidad de la broca. A su vez pueden dividirse en:

• Sensitivas (de accionamiento manual), generalmente de sobremesa
• De columna (manuales o automáticas), que apoyan directamente contra el suelo.

Los taladros de columna son mayores que los de sobremesa, por lo que se pueden realizar taladros en piezas más grandes. Habitualmente disponen de una mesa giratoria tanto en el plano vertical como en horizontal. Pueden trabajar con brocas de mayor diámetro. En algunas ocasiones puede ser necesario interponer un casquillo reductor morse entre la broca y el husillo. Las taladradoras de columna pueden ofrecer un elevado número de prestaciones , como: girar en ambos sentidos, disponer de un circuito de refrigeración para las piezas a taladrar, incorporar un sistema de iluminación propio junto al portabrocas, programarse para que avancen automáticamente en función de unos parámetros.

Taladradora de sobremesa

Taladradora de columna

Proceso de taladrado

El proceso para realizar correctamente la operación de taladrado se puede ver a continuación:

-Agarrar la broca mediante el portabrocas de la máquina taladradora o introduciendo a presión el cono morse.

-Sujetar correctamente la pieza a taladrar sobre la mordaza, utilizando para su defecto amarre bridas, calzas, etc. Esta operación es sumamente importante para evitar que las piezas puedan ser arrastradas por las brocas. 

-Realizar un graneteado del centro del agujero para guiar a la broca.

-Antes de realizar agujeros de diámetro elevado, conviene pretaladrar previamente la pieza con una broca de diámetro inferior. Antes de poner en marcha la taladradora hay que vigilar que la punta de la broca no esté en contacto con la pieza.

-Seleccionar adecuadamente la velocidad de giro y el avance adecuado en función del tipo de broca, diámetro y naturaleza del material a trabajar. La selección de la velocidad adecuada puede realizarse mediante poleas, engranajes o electrónicamente.

-Durante la operación de taladrado, la forma de la viruta generada vendrád eterminada por el tipo de material a trabajar, por el tipo de broca utilizada, la velocidad de corte y por el avance aplicado. Normalmente, los materiales blandos suelen producir virutas largas. Conviene sacar la broca cuando la viruta no salga al exterior.

-Refrigerar adecuadamente la zona de contacto entre broca y pieza para poder reducir el rozamiento y mantener una temperatura baja en la broca.

 Normas de seguridad e higiene en el taladrado

1. No acercar la cabeza al portabrocas, puesto que podría engancharse en el pelo.
2. No tocar las virutas generadas, ya que son altamente cortantes.
3. No acercar demasiado la mano a la zona de contacto con la pieza.
4. Extremar las precauciones al sujetar la pieza para evitar que se enganche al movimiento del portabrocas o que salga despedida a gran velocidad.
5. Extremar las precauciones si se sopla con aire comprimido para limpiar las virutas.
6. Utilizar las prendas de protección personal adecuadas: gafas o careta de protección facial y peto de cuero.
7. No tocar la broca estando aún caliente.
8. No sujetar con las manos una pieza en movimiento.

Roscado

Con el Término rosca se designa una configuración de trayectoria helicoidal, elaborada por un cuerpo de revolución, generalmente cilíndrico. También puede considerarse a una rosca como el arrollamiento en forma de hélice de un perfil sobre un cilindro. Dependiendo de que la ejecución de la rosca sea en la parte interior o exterior de la superficie de la pieza determinada, se obtienen roscas interiores o exteriores respectivamente.

Básicamente, las aplicaciones más importantes en las roscas son:

• Como elementos de fijación o sujeción en uniones amovibles con lo que se consigue todo tipo de uniones y ensamblajes.
• Como sistemas transformadores de movimiento. 

Terraja (cojinete)

Básicamente, roscar un tornillo consiste en eliminar, de un trozo de material cilíndrico, de diámetro ligeramente menor al exterior de la rosca, la parte del material sobrante entre filete y filete, es decir, practicar una acanaladura helicoidal sobre dicho cilindro . Para la realización del roscado sobre varillas cilíndricas, estas han de presentar una superficie perfectamente lisa y regular, empleándose una herramienta de corte denominada terraja o cojinete. 

La terraja consiste en una especie de tuerca fabricada con aceros de alta calidad, que disponen de unas ranuras longitudinales de sección circular, que conforman las aristas de corte y determinan las caras de desprendimiento, facilitando la salida de material cortado. Una de sus dos caras lleva la entrada, que consiste en un avellanado que facilita el centrado e inicio de la rosca en la varilla o perno. 

terraja y portaterrajas

-Proceso de roscado manual de un tornillo: 

1. Inmovilizar la varilla sobre un tornillo de banco o cualquier otra herramienta de sujeción adecuada.
2. Introducir la terraja en el portaterrajas, con el lado de inicio de la rosca hacia fuera, y colocada de tal manera que el lado de cierre del portaterrajas empuje la terraja contra la varilla a roscar, ya que en caso contrario serían los tornillos de inmovilización los que soportarían el esfuerzo de empuje.
3. Iniciar el roscado situando la terraja perpendicularmente a la varilla y girando el portaterrajas en ciclos de media vuelta en sentido de avance y 1/4 de vuelta hacia atrás, para cortar y eliminar la viruta desprendida.
4. Debido al rozamiento producido por el proceso de corte, es necesario lubricar constantemente la zona roscada con aceite de corte o "taladrina".

Macho de roscar

Para realizar roscas sobre taladros, las herramientas empleadas son unos "tornillos" de acero al carbono y templados para darles mayor dureza, a los cuales se les han practicado tres o cuatro ranuras longitudinales que conforman las aristas de corte. La configuración de estas determina las caras de desprendimiento que permiten la salida del material cortado o viruta. La cara de incidencia se genera mediante un destalonado realizado en la entrada del macho. Se presentan, generalmente, en juegos de tres para facilitar el tallado progresivo de la rosca.

-Proceso de roscado manual de un taladro:

1. Sujetar adecuadamente la pieza a roscar, normalmente en un tornillo de banco.
2. En primer lugar se ha de introducir el macho de roscar número uno de "prerroscado", utilizando el portaherramientas denominado "giramachos" o "bandeador", comprobando que en todo momento su posición es completamente perpendicular a la pieza a roscar, por lo que resulta aconsejable utilizar una escuadra para evitar inclinaciones. Con los machos actuales se recomienda roscar de una manera continua, sin realizar movimientos de retroceso que produzcan un desafilado de la herramienta
3. A continuación, se pasará el segundo macho de roscar. Este tiene el extremo menos cónico y los filetes de la rosca algo más perfilados.
4. Por último, se introducirá el tercer macho de la serie. Se denomina de acabado y prácticamente no presenta forma cónica ninguna, estando los filetes de la rosca con un perfil totalmente definido.

Y hasta aquí la entrada de hoy, más extensa de lo normal, pero considero que más completa de lo que os tengo acostumbrados,indicio de que solo se puede ir a mejor amigos!!

Un saludo y hasta la próxima ;)

Teoría

TEMA 4

SOLICITACIONES TÉCNICAS MECÁNICAS

Bienvenidos de nuevo otra semana más a mi blog. En esta ocasión hablaremos de las solicitaciones mecánicas a las que podemos someter a los materiales. Vamos a ver 5 solicitaciones: Tracción, Compresión, Flexión, Cizalla y Torsión.

Tracción

Es el esfuerzo interno a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo,

Lógicamente, se considera que las tensiones que tiene cualquier sección perpendicular a dichas fuerzas son normales a esa sección, y poseen sentidos opuestos a las fuerzas que intentan alargar el cuerpo.

Un cuerpo sometido a un esfuerzo de tracción sufre deformaciones positivas (estiramientos) en ciertas direcciones por efecto de la tracción. Sin embargo el estiramiento en ciertas direcciones generalmente va acompañado de acontecimientos en las direcciones transversales; así si en un prisma mecánico la tracción produce un alargamiento sobre el eje "X" que produce a su vez un encogimiento de los ejes "Y" y "Z".

La relación entre la tracción que actúa sobre un cuerpo y las deformaciones que produce se suele representar gráficamente mediante un diagrama de ejes cartesianos que muestra el proceso y ofrece información sobre el comportamiento del cuerpo que se trate.

Son muchos los materiales que se ven sometidos a tracción en los diversos procesos mecánicos. Especial interés tienen los que se utilizan en obras de arquitectura o de ingeniería, tales como las rocas, la madera, el hormigón, el acero, varios metales, etc.

Cada material posee cualidades propias que definen su comportamiento ante la tracción. Algunas de ellas son:

• Elasticidad
• Plasticidad
• Ductilidad
• Fragilidad

Torsión

Es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.

La torsión se caracteriza geometricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él.

El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos;

1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se representan por un campo vectorial sus líneas de flujo circulan alrededor de la sección.
2. Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas.

El alabeo de la sección complica el cálculo de tensiones y deformaciones, y hace que el momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a la torsión alabeada y una parte asociada a la llamada torsión de Saint-Venant. En función de la forma de la sección y la forma del alabeo, pueden usarse diversas aproximaciones más simples que el caso general.

Compresión

Es la resultante de las tensiones o presiones que existe dentro de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a una reducción de volumen del cuerpo, y a un acortamiento del cuerpo en determinada dirección,

Los ensayos practicados para medir el esfuerzo son contrarios a los aplicados al de tracción, con respecto al sentido de la fuerza aplicada. Tiene varias limitaciones:

• Dificultad de aplicar una carga concéntrica o axial, sin que aparezca pandeo.
• Una probeta de sección circular es preferible a otras formas.

 El ensayo se realiza en materiales

• Duros
• Semiduros
• Blandos

En general, cuando se somete un material a un conjunto de fuerzas se produce tanto flexión, como cizallamiento o torsión, todos estos esfuerzos conllevan la aparición de tensiones tanto de tracción como de compresión. Aunque en ingeniería se distingue entre esfuerzo de compresión (axial) y las tensiones de compresión.

A partir del ensayo se determinan las dimensiones de las piezas de máquinas y estructuras resistentes, Los metales se comportan de igual forma a tracción que a compresión, siempre y cuando sea a piezas cortas. La compresión en las piezas largas (esbeltas), genera un nuevo fenómeno llamado "pandeo",

Otros materiales como el hormigón, tienen un comportamiento diferente a tracción que a compresión, por lo que es necesario realizar los dos ensayos para estudiar su comportamiento,

Flexión

Es el tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es dominante frente a otras, Un caso típico son las vigas, las que están diseñadas para trabajar, principalmente, por flexión, Igualmente, el concepto de flexión se extiende a elementos estructurales superficiales como placas o láminas.

El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación. El esfuerzo que provoca la flexión se denomina momento flector.

Las vigas o arcos son elementos estructurales pensados para trabajar predominantemente en flexión. Geométricamente son prismas mecánicos cuya rigidez depende, entre otras cosas, del momento de incercia de la sección transversal de las vigas. Una placa es un elemento estructural que puede presentar flexión en dos direcciones perpendiculares.

Cizalla

La cortadura (cizalladura o tensión cortante) es el esfuerzo que soporta una pieza cuando sobre ella actúan fuerzas contenidas en la porpia superficie de actuación. Un ejemplo de esfuerzo de cortadura sería el que soportan los tornillos de determinadas fijaciones mecánicas.

Generalmente, el esfuerzo de cortadura no se presenta aislado, suele ir acompañado de algún otro esfuerzo. En el caso de los tornillos, están sometidos además de a la tensión de cortadura, a otra ensión de tracción necesaria para mantener fija la unión de dos elementos.

Y esto es todo por hoy, una entrada cortita, pero espero que os haya servido, no os preocupeis, la próxima semana vendremos con una entrada mucho mas extensa y espero que igual de interesante,

Un saludo!

Teoria

TEMA 3

DIBUJO TÉCNICO

 Bienvenidos otra semana más a mi blog, agradezco de el interés que muestras por el mundo de la automoción y espero que pueda ayudarte a comprenderlo con cada entrada que vaya subiendo. Esta semana vamos a hablar del dibujo técnico, desarrollando los siguientes apartados:

• Necesidad del dibujo técnico.
• Concreción de un diseño en su fase de desarrollo, distintos tipos de dibujo de la idea al diseño técnico.
• Sistemas de representación.
• ¿Qué es la normalización? Descripción de la normalización industrial y los entes más importantes.
• Acotación:

1.  ¿Qué es? ¿Para qué sirve?.
2. Elementos de acotación.
3. Normativa de acotación.

• Escalas.
• Planificación de piezas y su representación para producción.

Necesidad del dibujo técnico

 El dibujo técnico es un sistema de representación gráfica de un objeto u objetos, los cuales nos proporcionaran información de los objetos representados, ya sea para su análisis, ayudar a elaborar su diseño para su posterior construcción, o su mantenimiento.

 Desde el comienzo de los tiempos el ser humano ha expresado sus experiencias en la vida mediante grafitos o dibujos, lo que conocemos como pinturas rupestres, en estas representaciones mostraban acciones de su día a día con el fin de que no se olvidasen con el tiempo, a este tipo de representaciones se la conoce como dibujo artístico.

 Según la historia avanzaba, el ser humano ha necesitado de una herramienta eficaz y que expresase una idea o una pieza de la manera más real posible, por ejemplo en la industria, lo que llamamos dibujo técnico.

Dibujo artístico rupestre

Dibujo Técnico de una pieza

Concreción de un diseño en su fase de desarrollo, distintos tipos de dibujo de la idea al diseño técnico

  Para plasmar de una manera correcta nuestra representación hay que tener la idea muy clara en la cabeza, para ayudarnos a visualizarla en todo su plenitud tendremos que ir haciendo una serie de representaciones anteriores a la representación técnica. 

Todo trabajo empieza con un Boceto, que es un dibujo a mano alzada y un poco rudimentario que nos dará una idea de lo que queremos representar y como queremos hacerlo, no lleva ningún tipo de acotación y nos muestra los aspectos más destacables de nuestro diseño.

Boceto de un vehículo

 El siguiente paso que debemos dar es el de la realización de un Croquis, que sigue siendo una representación a mano alzada pero donde incluiremos las acotaciones, el material utilizado en su construcción, su color y diversas características más que nos permitirá ver de una forma más detallada lo que queremos representar.

Croquis

 Una vez que ya tengamos nuestro croquis terminado, podemos pasar a lo que llamamos Plano, que es la representación con útiles de dibujo y en papel milimetrado de lo representado antes, donde buscaremos representarlo de la manera más real posible y añadiendo toda la información necesaria para su correcta fabricación.

Plano de una pieza

Sistemas de representación

El representar los objetos tridimensionales sobre un papel o pantalla, hace necesario recurrir a los sistemas de representación o la llamada geometría descriptiva. 

 Existen cuatro sistemas de representación:

• Sistema diédrico
• Sistema axonométrico
• Sistema cónico
• Sistema acotado

Sistema Diédrico

El sistema diédrico, es el fundamental y más utilizado por permitir la representación de una gran variedad de objetos y formas, y sobre todo, es el sistema para realizar cualquier tipo de cálculo sobre lo representado.

Sistema diédrico

Sistema axonométrico

El sistema axonométrico se desarrolló para suplir las desventajas del sistema diédrico, es decir, poder visualizar un elemento mecánico de una forma rápida y sin conocimientos previos.

Este sistema se subdivide en dos principales, el sistema axonométrico ortogonal y el sistema axonométrico oblicuo. La diferencia entre ambos es la dirección de los rayos de proyección respecto del plano en el que se proyectan, la cual será perpendicular o con otro ángulo en cualquiera de ambos casos.

 -SISTEMA AXONOMÉTRICO ORTOGONAL

 Se divide en tres subsistemas:

1.  Isométrico: El más utilizado por su comodidad. Los tres ejes forman los mismos ángulos.
2.  Dimétrico: Dos de los ángulos entre ejes son iguales.
3.  Trimétrico: Los tres ángulos son distintos.

Sistemas axonométricos ortogonales

 -SISTEMA AXONOMÉTRICO OBLICUO

 Tiene muchas variantes, y algunas de las más conocidas son:

1.  Perspectiva caballera: Muy cómoda para trabajar en verdadera magnitud con una de las caras.
2.  Perspectiva militar: Aquella en la que la planta es la verdadera magnitud.
3.  Perspectiva egipcia o de Heiduk; En esta solo se aprecia dos de las tres caras de un cubo.

Sistemas axonométricos oblicuos

Sistema Cónico

 El sistema cónico es el que ofrece un mayor acercamiento a la forma en la que observamos los objetos.

 Su característica principal es la de que los objetos disminuyen de tamaño a medida que se alejan del observador y que las rectas que son paralelas convergen en un punto, el foco.

 Esta perspectiva se desarrolló en el Renacimiento, siendo su origen la pintura, y de ahí el que muchos términos, como plano del cuadro, hagan referencia a este arte.

 El sistema cónico es uno de los más complicados a la hora de trabajar, por lo que se le suele suplir con otros sistemas, como el axonométrico, más cómodo de usar.

 Su utilidad principal está en la representación de objetos más grandes que una persona, es decir, edificios; ya que para los objetos pequeños se puede uilizar una perspectiva axonométrica con practicamente los mismos resultados.

 Existen infinitos focos, tantos como direcciones pueden adoptar las líneas. Pero se suele trabajar con uno, dos o tres focos, para mayor simplicidad.

Representación cónica

Sistema acotado

El sistema acotado tiene su origen en la representación de terrenos o topografía, y esa sigue siendo hoy en día su mayor aplicación.

Este sistema solo utiliza un plano de proyección, completándolo con las cotas o alturas de puntos o líneas.

Su principal ventaja sobre los otros sistemas es la posibilidad de representar superficies de formas muy irregulares, como las de un terreno; aunque también se puede emplear en representar superficies poliédricas y realizar opercaiones con ellas.

Siendo estrictos, solo se utiliza un único plano de proyección, pero, prácticamente siempre se complementa con una segunda proyección llamada perfil. Gracias a esta segunda proyección auxiliar es posible representar o deteminar elementos que con solo una sería muy laborioso o imposible.

El estudio del sistema acotado se suele subdividir en tres partes:

1.  Parte operativa y representativa: Aquí se estudian todo lo relacionado con los elementos fundamentasles ( recta, curva de nivel...), su operatividad ( paralelismos, perpendicularidad...) y construcción de cuerpos.
2.  Cubiertas: Un tipo de problema clásico, que es posible resolver de forma sencilla con el sistema acotado, aunque de limitada aplicación práctica para la importancia que se le da.
3.  Topográfico: la representación de un terreno no es posible sin la aplicación del sistema acotado, ya que ninguno de los otros nos proporciona una herramienta tan versátil. la única que podría suplir en algunos casos al sistema acotado en esta parte sería el sistema axonométrico.

Sistema acotado

Normalización

Primeramente debemos de saber que la normalización es la técnica con la que podemos mostrar los dibujos de una manera más precisa, más real, esto se hace con técnicas que debemos de aprender, y que nos facilitan la manera de hacer estos dichos trazos.

Como mencioné anteriormente, la normalización consiste en que los dibujos que realicemos sean más precisos. Definiendola, se podría decir así, es la técnica en la que nos explica como hacer un dibujo algo más exacto. Y la aplicación de esta palabra, normalización del dibujo técnico, sería en las industrias al hacer proyectos donde queremos ver los planos, y así veríamos el modelo de una forma más clara, y no tendríamos problemas para imaginarlo, otro ejemplo de en donde se aplicaría serían: planos para construir casas, edificios, construir carreteras, puentes, etc.

En diversos campos del conocimiento y de la industria es necesario representar un objeto suministrando todos los datos técnico y de importancia. Hay que mostrar su forma aparente y hacer comprensibles sus partes interiores mediante un dibujo analítico basado en algunas conveciones  que expondré a continuación.

1.  La representación de un objeto simple se hace por medio de dos proyecciones ortogonales.
2.  Las aristas y contornos vistos se proyectan en trazos continuos y gruesos.
3.  Las aristas y contornos ocultos se representan en trazos continuos y gruesos.
4.  Cuando el objeto tiene ejes o planos de simería, se representan con un trazo mixto fino.
5.  Si la forma de los objetos es compleja, puede ser representada con seis proyecciones, cuyos nombres corresponden a los distintos puntos de vista.
6.  Generalmente, no son necesarias las seis vistas. Las proyecciones que más se utilizan son; la frente, al de abajo, y la de la derecha o izquierda.

La acotación

 La acotación es el proceso de anotar, mediante líneas, cifras, signos y símbolos, las medidas de un objeto, sobre un dibujo previo del mismo, siguiendo una serie de reglas y convencionalismos establecidos mediante normas.

La acotación es el trabajo más complejo del dibujo técnico, ya que para una correcta acotación de un dibujo, es neceario conocer, no solo las normas de acotación, sino también, el proceso de fabricación de la pieza, lo que implica un conocimiento de las maquinas-herramientas a utilizar para su mecanizado. Para una correcta acotación, también es necesario conocer la función adjudicada a cada dibujo, es decir, si servirá para fabricar la pieza, para verificar las dimensiones de la misma una vez fabricada, etc.

Por todo ello, aquí daremos una serie de normas y reglas, pero será la práctica y la experiencia la que nos conduzca al ejercicio de una correcta acotación.

Con carácter general se puede considerar que el dibujo de una pieza o mecanismo, está correctamente acotado, cuando las indicaciones de cotas utilizadas sean las mínimas, suficientes y adecuadas, para permitir la fabricación de la misma. Esto se traduce en los siguientes principios generales:

1. Una cota solo se indicará una vez en un dibujo, salvo que sea indispensable repetirla.
2. No debe omitirse ninguna cota.
3. Las cotas se colocaras sobre las vistas que representen más claramente los elementos correspondientes.
4. Todas las cotas de un dibujo se expresaran en las mismas unidades, en caso de utilizar otra unidad, se expresará claramente, a continuación de la cota.
5. No se acotarán las dimensiones de aquellas formas, que resulten del proceso de fabricación.
6. Las cotas se situarán por el exterior de la pieza. Se admitirá el situarlas en el interior, siempre que no se pierda claridad en el dibujo.
7. No se acotará sobre aristas ocultas, salvo que con ello se eviten vistas adicionales, o se aclare sensiblemente el dibujo. Esto siempre puede evitarse utilizando secciones.
8. Las cotas se distribuirán, teniendo en cuenta criterios de orden, claridad y estética.
9. Las cotas relacionadas, como el diámetro y profundidad de un agujero, se indicarán sobre la misma vista.
10. Debe evitarse la necesidad de obtener cotas por suma o diferencia de otras, ya que puede implicar errores en la fabricación.

Elementos que intervienen en la acotación

En el proceso de acotación de un dibujo, además de la cifra de cota, intervienen líneas y símbolos, que variarán según las características de la pieza y elemento a acotar.

Todas la líneas que intervienen en la acotación, se realizarán con el espesor más fino de la serie utilizada. Los elementos básicos que intervienen en la acotación son:

 -Líneas de cota: Son líneas paralelas a la superficie de la pieza objeto de medición.

 -Cifras de cota: Es un número que indica la magnitud. Se sitúa centrada en la línea de cota. Podrá situarse en medio de la línea de cota, interrumpiendo esta, o sobre la misma, pero en un mismo dibujo se seguirá un solo criterio,

 -Símbolo de final de cota: Las líneas de cota serán terminadas en sus extremos por un símbolo, que podrá ser una punta de flecha, un pequelo trazo oblicuo a 45º o un pequelo círculo.

 -Líneas auxiliares de cota: Son líneas que parten del dibujo de forma perpendicular a la superficie a acotar, y limitan la longitud de las líneas de cota. Deben sobresalir ligeramente de las líneas de cota, aproximadamente en 2 mm. 

 -Líneas de referencia de cota: Sirven para indicar un valor dimensional, o una nota explicativa en los dibujos, mediante una línea que une el texto a la pieza. Las líneas de referencia terminarán:

1. En flecha las que acaben en un contorno de la pieza.
2. En un punto, las que acaben en el interior de la pieza.
3. Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea.

La parte de la línea de referencia donde se rotula el texto, se dibujará paralela al elemento a acotar, si este no quedase bien definido, se dibujará horizontal, o sin línea de apoyo para el texto.

Escalas

La representación de objetos a su tamaño natural no es posible cuando éstos son muy grandes o cuando son muy pequeños, En el primer caso, porque requerirían formatos de dimensiones poco manejables y en el segundo, porque faltaría claridad en la definición de los mismos.

Este problema la resuelve la escala, aplicando la ampliación o reducción necesarias en cada caso para que los objetos queden claramente representados en el plano del dibujo.

Se define escala como la relación entre la dimensión dibujada respecto de su dimensión real, esto es:

    

E= dibujo/realidad

Si el numerador de esta fracción es mayor que el denominador, se trata de una escala de ampliación, y será de reducción en caso contrario. La escala 1:1 corresponde a un objeto dibujado a su tamaño real.

Planificación de piezas y su representación para producción

 Una vez que hemos visto todas las maneras que hay de representar una pieza, de sus normas para representarlo de forma correcta, terminamos hablando de la necesidad de su planificación y su representación para la producción de la misma. 

Planificar esto no es sencillo y necesitamos tener unos conocimientos previos que nos permita crear un plan para su producción que nos permita ahorrarnos gastos, que sea de la manera más sencilla y rápida posible, sin descuidar el acabado final la pieza, para conseguir una perfecta fabricación según las especificaciones del plano que se nos ha encomendado fabricar.

Tenemos que hacer una distinción entre el sistema de representación europeo y el americano, ya que cada uno es diferente y la no comprensión de cada uno de ellos nos puede llevar a cometer errores en su fabricación.

-Sistema Americano: el proyector se debe colocar siempre delante del objeto; si se desea obtener alguna otra proyección de otra de sus vistas, debe de colocarse al mismo lado que la pieza, este es un movimiento donde su proyección es igual tanto en el sistema Americano como en el sistema Europeo.

Al igual que en el plano europeo el plano se debe abatir, para poderlo apreciar de una mejor forma, poniendo como vista principal el alzado o vista frontal y las demás vistas se sitúan de la siguiente manera:

• El alzado o vista principal ocupa la posición central.
• La planta que se obtiene mirando desde abajo del alzado, se coloca encima del mismo.
• La vista derecha que se obtiene mirando desde la derecha del alzado, se coloca a izquierda del mismo.

Las vistas se sitúan en el mismo lado donde se miran.

 -Sistema Europeo: Proyecta el cuerpo en el primer diedro o cuadrante, abatiendo los planos de proyección sobre el plano vertical posterior ( donde se proyecta el alzado).

En el sistema Europeo el plano se coloca detrás del objeto en el sentido de la proyección. En él existen seis proyecciones principales, las cuales se sitúan en un paralepipedo; cada una de las seis proyecciones tiene un nombre:

1. La vista que se obtiene mirando desde el frente se llama Alzado o vista frontal,
2. La vista que se obtiene mirando desde arriba se llama planta.
3. La vista que se obtiene mirando desde la derecha o izquierda del observador se llama vista lateral derecha o vista lateral izquierda.
4. La vista que se obtiene mirando desde atrás se llama alzado posterior.
5. La vista que se obtiene mirando desde abajo se llama planta inferior.

Una vez ubicadas todas las vistas en el paralepípedo se debe de abatir para tener mejor bista de este, teniendo muy en cuento que el Alzado o vista frontal siempre debe quedar como vista principal, es decir, las demás vistas deben estar alrededor del Alzado.

Espero que hayáis disfrutado de este tema, un poco lioso y extenso, pero que necesitaremos para desempeñar de una manera correcta y eficaz el dibujo técnico, ya sea para realizar un plano, o para la comprensión de uno. 

Os espero en la próxima entrega.

Un Saludo!!.